Formation Sécurité

Parcours certifiants

Bilan des acquis techno

Tarif inter :

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Renseignements :

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Catégorie Action de formation

Organisation pédagogique :

Pas de elearning pour ce sujet. Plus de pragmatic et de mise en situation pratique sur mini ligne de production du centre de formation. Réflexion, conception d'une démarche et mise en situation.

Évaluation :

Etude d’un dossier machine proposé par l’entreprise. Réalisation d’outils de diagnostics. Dépannage sur installation existante. Analyse d’un équipement et utilisation de la méthode dichotomique. Les participants apprennent à remonter jusqu’à l’élément défectueux avec méthode et à identifier les causes probables de dysfonctionnement. Travaux pratiques en atelier

Après formation :

Délivrance de l'attestation de formation à remettre au salarié.

Maintenance Indus.

Méthode d'intervention et Maitrise du diagnostic

Méthode d’Intervention, maitrise du disagnostic et lecture de schémas électriques

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5 jours - 35h

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Avec le temps, les habitudes et la routine s'installent. En fonction de notre expérience, on peut trouver un "air de déjà-vu" avec une panne que l'on a rencontrée il y a quelques temps sur le même équipement ou un similaire.

ET LA, on se dit : "La dernière fois, c'était ça ..." et on se lance dans l'action.

On change les pièces avec beaucoup de conviction. Malheureusement lors de la remise en service, la machine ne fonctionne pas ou mal. Quel temps gâché à vouloir aller trop vite et ne pas se pauser pour réaliser un vrai diagnostic.

Oui, dans 80% des cas, l'équipement redémarre. Mais qu'en est-il des 20% des situations inconnues ? Adopte-t-on la bonne démarche d'intervention ? Réalisons nous un diagnostic digne de son nom ?

Si vous souhaitez apprendre ou perfectionner ou même mettre en oeuvre une démarche d'intervention éprouvée qui fait appel à du bon sens, alors cette formation est pour vous.

Encore une fois, pas ou peu de powerpoint, pas de vidéo Internet, simplement un travail de groupe qui va permettre l'élaboration et la mise en oeuvre d'une démarche pragmatique appliquée et reconnue depuis longtemps.

Bye bye Monsieur Pifomètre, bonjour Monsieur Méthodique.

Objectifs :

- Appliquer une méthode rigoureuse d’intervention et de dépannage d’un équipement industriel s’appuyant sur un diagnostic éprouvé et un raisonnement logique.
- Lire et interpréter un schéma électrique d’un équipement industriel dans le cadre d’une intervention de dépannage et de réparation

Public :

Tout technicien amené à réaliser des interventions de dépannage et de réparation d’un équipement de production industrielle.
Expérience sur équipements industriels équipés de circuits électriques.

Pré requis

Parler Français - Personnel ayant des bases en électrotechnique.

Choisissez votre date :

Modalités évaluation initiale :

Aucune modalité

Programme :

1ère partie : Méthode d’intervention et maîtrise du diagnostic
1ère étape : Partage d’expériences sur méthodes d’interventions pratiquées au sein de chaque entreprise par les stagiaires (1 jour)
Exposé des méthodes d’interventions pratiquées par les agents au sein de leur entreprise avec synthèse sur tableau blanc
Illustration par des exemples de situations vécues par les stagiaires
Analyse des avantages et inconvénients de chaque méthode présentée
Exposé des notions de sécurité à l’intervention.

2ème étape : Élaboration d’une démarche d’intervention commune et d’une méthode de diagnostic. (0,5 jour)
Étude de la démarche générale d’intervention de dépannage et de réparation.
S’informer, diagnostiquer, remettre en état, contrôler, rendre compte (GMAO)
Identification des risques inhérents à chaque système (mécanique – électrique – pneumatique – hydraulique). Risques humains, environnementaux, matériels.
Obligations réglementaires, données du constructeur et responsabilités des intervenants
Développement de chaque étape de la démarche d’intervention en intégrant la sécurité.
Rappels des outils, des moyens et procédures d’interventions, organigramme de sécurité
Comparaison des systèmes de transmission d’énergie

3ème étape : Étude de la méthode de diagnostic. (0,5 jour)
Élaboration et conceptualisation de la méthode générale de diagnostic.
Analyse systémique SADT,
Constats de bons ou mauvais fonctionnements.
Identification des moyens techniques et humains à disposition pour élaborer le meilleur diagnostic (documents techniques, multimètre, manomètre, opérateur, GMAO,…)
Inventaire des hypothèses
Recherche des causes et des moyens de vérification, priorisation
Utilisation des outils de diagnostic les mieux appropriés avec des exemples concrets :
- De réflexion : 5 pourquoi, QQOQCPC, Comparaison KEPNER, Diagramme de Pareto
- Technique : Documentation, aide au diagnostic, algorithmes – procédures de dépannage, instruments de mesure et de contrôle, GMAO.
- Procédures : Rappels des directives machines, Mise en conformité, Normes, Recommandations, Organigramme d’interventions et responsabilités associées
Expertise et tests selon les critères de choix définis
Validation de la cause réelle avant intervention.

4ème étape : Application concrète sur l’équipement du centre de formation (1 jour)
A partir de différentes pannes réelles sur l’équipement, mise en œuvre de la méthode globale d’intervention et élaboration des différents diagnostics. Les pannes seront liées aux problèmes des énergies ainsi qu’aux pannes mécaniques, électriques et pneumatiques.

2ème partie : Lecture de schémas électriques industriels en vue du diagnostic électrique
1ème étape : Structuration d’un dossier électrique d’un équipement industriel.
- Orchestration des folios – synoptiques, circuits de puissance, sécurités, circuits de commande, API, borniers, nomenclature
- Schémas unifilaires, multifilaires
- Hiérarchisation des fonctions et des composants associés – alim, protection, commande, récepteur
- Repérages, références croisées et renvois de folios

2ème étape : Symbolisation normalisée (rappels) – Identification sur différents schémas électriques
- Les sources d’alimentations
- Les organes de protections, modules de sécurité
- Les organes de commande, BP, commutateurs, capteurs, tempo, etc..
- La détection industrielle, capteur fin de course, détecteurs inductifs, capacitifs, magnétiques, cellules optiques barrage, réflex.
- Les organes de puissance, relais, contacteurs, distributeurs, blocs thyristors, variateurs
- Les récepteurs des circuits de commande et de puissance.
- Les actionneurs électriques, moteurs monophasés, triphasés en différents montages,
- Armoires équipées d’entrées et de sorties d’un automates programmables.

3ème étape : Application concrète sur maquettes du centre de formation (1 jour)
Durant toute la journée, mise en œuvre de la démarche d’intervention et de la méthode de diagnostic suite à des pannes électriques sur les armoires et équipements du centre de formation.
- Analyse de la panne,
- Réalisation du diagnostic selon document développé en première partie
- Mesurages électriques et vérification des hypothèses, conclusion.
- Intervention en sécurité
- Compte rendu

Observations, conclusions

Bilan de la formation

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